主制造商必须取得美方公司生产许可证延伸的批准，其他三家作为供应商，其质量体系也必须符合适航要求，并符合适航当局（FAA/AAD）评审标准。美方和FAA当局在对我方四厂制造能力评审通过之后，派出驻厂人员，对管理、工艺各方面实行监督。
换句话说，MD90项目的成功，说明这四厂的质保体系已经通过了FAA评审标准，即四厂制造干线飞机的能力已被国际航空界认可。
技术准备与资料消化
项目的实施为了达到“首架飞机就要过关”的要求，对我国航空工业实行了空前程度的动员。参与项目的四厂花费了巨大努力，购置、制造设备，消化技术资料，培训队伍，组织协作和攻关：
——共投入技术改造费用6.35亿元，完成了可用于批量生产的工艺装备和专用测试设备制造，总数达5万项；
——上航接收了麦道发来的技术资料1446批约21吨，向四厂复制发放近5万个图号的图纸、技术资料85吨。翻译、跟踪了工程图纸60万张（A4），功能试验文件700万字、工艺标准860万字，基本上拿到了全套MD90飞机生产技术资料及部分设计资料；
——建立了局域网，实行生产、技术、管理信息共享；
——四厂共有近万人参加MD90项目的工作，其中国外培训400多人，其他人员都经过国内多次培训，已经形成一支完整配套的队伍。
……
参加项目的各厂广泛开展技术攻关，攻克了许多重大关键制造难题。这里介绍上航自力更生研制工装设备的两个典型例子：
全机对接方案与工装：MD90飞机与MD82的对接方案不同，它采用模块式（分段）对接。对接工艺方法是全新的课题。
美方的总装对接，是用自动化设备，通过计算机调节每一个模块的水平位置。我们没有美方那么大的批量，买设备是不合算的。上航集中优秀专家自行设计了一套对接方案和工装。即用“浮动式对接小车”调整飞机模块的位置和姿态，并全部采用激光、光学水平仪检测技术。这个方案也获得了美方认可。对接质量完全符合标准。这种对接方案和工艺在国内属首创，对国内其他厂家也极有参考价值。
自制电缆导通测试台：部件厂完成各自系统试验后，还要在总装厂对跟导航、自动飞行有关的系统，进行全机电缆完整性导通试验。全机电缆有12000多个测试点，导线总长300公里，密如蛛网。因合同原因，美方拒绝提供人工测试设备、图纸和说明书。上航自己设计了一套测试设备，这套设备得到了美方认可，经过2架飞机试验，说明这个设备是成功的。
另外，还自行设计制造了飞机空调试验设备，建成了导管、钢索生产线，等等。
全机完整性和供应商管理系统
4万多项零部件，分到四厂加工分装，并要求美方及时供应材料和零组件，最后合并总装。工艺流程有上万个节点。怎样保证按预定进度和工程要求，将所有零件一件不差地安装上去，飞机交付时不允许遗留任何一个问题？
动态跟踪又是一个新问题。我们航空工业原来的规矩是飞机定型后就不能再改动了，但西方的民机定型后技术是不冻结的，允许改进，这叫做“构型管理”。就像一个菜单，可根据客户的不同要求更改，每架飞机的零部件组成不是绝对一样的。所以，直到试飞之前，主制造商都必须进行工程的动态跟踪，保证每个零件必须是最新状态。这就面临着棘手的管理问题。
这就是全机完整性问题，这个重大责任是由主制造商—上航承担的。
这就要建立“供应商管理系统”。它的任务，就是对各生产厂进行生产、技术、质量的协调与控制。为此特设了管理部门，编制供应商管理程序，发出采购指令和相应的工艺状态表，进行供应商质量体系的评审，并向各厂派出质量代表。
这套系统完全由我方规定。因为麦道的生产安排与我们不同，中美双方对合同的理解也有不一致之处。某个零件，我方认为应该它做，它却认为应该你做，这些扯皮的事情如果到总装的时候才发现，就麻烦了。
编制工艺文件。总装试飞的工艺文件（AO）由美方提供。上航根据美方提供资料，编发了工艺技术文件5万多项，以及全机的工艺协调路线，协调方案，跟其他三个兄弟厂共同确定分工界面。